A mineração brasileira vive um dilema silencioso. Enquanto a demanda global por commodities minerais permanece aquecida, a geologia impõe um desafio severo: os teores dos minérios estão cada vez mais baixos. Extrair riqueza de materiais complexos deixou de ser apenas uma questão de escala para se tornar um problema de inteligência operacional.
Nesse cenário, a otimização da flotação (processo físico-químico essencial para separar minerais valiosos do estéril) é a fronteira onde a batalha pela eficiência é travada. Para entender como a indústria pode superar essas limitações, a Itatiaia conversou com André Luis Pimenta de Faria, coordenador e pesquisador do Centro de Inovação e Tecnologia para Ímãs de Terras Raras (CIT Senai ITR).
Ele desenha um panorama onde a tecnologia não substitui o operador, mas lhe confere “superpoderes” de decisão e onde a química verde começa, timidamente, a pedir passagem.
Os três gargalos da produção
Para Pimenta de Faria, antes de falar em futuro, é preciso resolver o presente. O especialista elenca os três maiores obstáculos que impedem as usinas de atingirem seu potencial máximo hoje. O primeiro é a variabilidade do minério. A imprevisibilidade da alimentação que chega à usina exige um controle fino que muitas plantas ainda não possuem.
“Hoje, muitas empresas já investem em mineralogia de processo, análises automatizadas de liberação (…), mas ainda há espaço para ampliar essa integração mina–usina”
André Luis de Faria, coordenador do Centro de Inovação e Tecnologia (CIT) Senai
O segundo ponto crítico é a liberação inadequada. Se o minério não for moído na medida certa, a recuperação falha. Pimenta de Faria nota que, embora tecnologias como a moagem vertical avancem, a integração entre moagem e flotação nem sempre é otimizada.
Por fim, há o desafio dos dados. A operação com informações incompletas ou baseada apenas na observação visual ainda é uma realidade que compromete a estabilidade do processo.
Inteligência artificial e inovações
Quando o assunto é modernização, o imaginário comum remete a robôs operando sozinhos. A realidade prática, contudo, é mais sutil e colaborativa. De acordo com o coordenador do CIT Senai, a transformação digital não visa “substituir o operador pela IA”, mas oferecer clareza e agilidade à tomada de decisão humana.
As inovações que já fazem a diferença no dia a dia incluem:
Câmeras de espuma: avaliam cor, textura e velocidade, correlacionando esses dados com a recuperação de minério;
Analisadores online: permitem ajustes de moagem e dosagem de reagentes quase em tempo real;
Soft sensors: modelos de aprendizado de máquina que estimam variáveis difíceis de medir fisicamente e sugerem ajustes operacionais
“É uma jornada gradual, não uma mudança instantânea”, pontuou à Itatiaia Pimenta de Faria, lembrando que plantas altamente tecnológicas convivem com operações que ainda dão os primeiros passos na digitalização.
Química verde e sustentabilidade
A pressão por processos mais limpos também impulsiona a busca por novos reagentes. Embora a inovação nessa área seja incremental, o pesquisador vê potencial nos chamados “reagentes verdes”.
Soluções como biossurfactantes produzidos por microrganismos e polímeros naturais derivados de lignina ou amido já mostram resultados interessantes. “Essas alternativas já são testadas por algumas usinas e podem ajudar a melhorar seletividade e reduzir impacto ambiental”, afirmou o especialista.
Otimização com baixo custo
Para gestores que precisam otimizar plantas com orçamentos restritos (Capex baixo), o conselho de André Luis é voltar ao básico: o diagnóstico. Investir em equipamentos caros sem entender a mineralogia é um erro comum. A dica está em olhar para o processo de forma integrada.
“O maior ganho com menor investimento quase sempre começa por um diagnóstico mineralógico e metalúrgico completo”, afirmou. Isso envolve desde a análise de liberação até a revisão dos pontos de consumo de reagentes. “Só esse alinhamento operacional costuma gerar ganhos significativos antes mesmo de qualquer Capex relevante”, concluiu o especialista.
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